分别介绍重力铸造与压铸生产的铸件精度与生产效率

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。

其金属液一般采用手工倒入浇口，依靠金属液自重充满型腔、排气、冷却、开模得到产品。

其工艺流程为：熔炼、浇料充型、排气、冷却、开模、热处理、后加工

重力浇铸的特点为：

1.铸件内部气孔少，可进行热处理。热处理后产品的强度可得到较大提高，甚至超过压铸产品。

2.产品致密性低。依靠液体自重成型，产品的致密性较压铸要低，其强度也稍差，但其延伸率较高。

3.产品表面光洁度不高。浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑。

4.充型慢，生产效率低。其生产效率只有高压铸造的1/4左右，导致产品成本高。

5.模具寿命较压铸要长，模具成本低。

6.工艺较简单。

7.不适宜生产薄壁零件。

高压铸造是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。

高压压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。

②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。

高压铸造的特点为：

1.快速充型，生产效率极高。

2.高压下成型，产品致密性高，产品强度及表面硬度高，但产品的延伸率较低。

3.产品表面光洁度好，一般可达到Ra6.3，甚至可达Ra1.6。

4.可生产壁厚较薄的零件，铝压铸壁厚最薄可达0.5mm。

5.充型快，内部卷入气体多，产品气孔率差。

6.不可热处理。热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷。

7.加工余量小（尽量小于0.25mm），加工量过大会使表面致密层破坏，内部气孔显露，导致产品强度降低。

8.模具成本高，模具寿命小。